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操作知识缺乏疏忽管理致爆

事故经过:

  2002年3月7日5时,湖北某化工公司夜班停3号造气炉进行处理。5时30分,炉气化验合格后开始送气。7时50分,早班接班后停3号造气炉。9时25分,调度通知合成工段加大用气量,造成造气工段需加大造气量,又打开3号炉。后又经过多次开闭,15时20分,调度室又通知开3号炉,3台造气炉同时运行至交班。整个早班没有对3号炉进行清炉处理。

  中班接班时,早班主操作员向某仅告诉中班主操作员1号炉的氧气喷嘴有问题。16时30分左右,中班开始处理1号炉。17时,3号炉炉气出口温度达276摄氏度。当时化验工较忙,没有对炉气的氧含量进行分析,当班操作工误认为是炉结焦引起的,未进行处理。18时,3号炉炉气温度下降至178摄氏度(正常操作温度);20时,下降至145摄氏度;21时,下降至126摄氏度。在此期间,主操作工韩某、副操作工施某均以为是炉内结焦下塌,炉内工作已正常,没有分析处理。

  21时30分左右,煤气柜发生爆炸。事故发生后,车间副主任张某迅速带领当班两名操作工关闭了氧气供应、脱硫进出、气柜进出等阀门,阻止了事故的进一步扩大。

  原因分析:

  3号造气炉从凌晨开始供气到事故发生,长达16个小时没有进行一次清炉,早班和中班操作工都没有对3号炉的炉气进行化验分析。早班没有准确地掌握好生产情况,交班不清,为事故的发生埋下了隐患。中班在运行中发现炉气温度异常时,因缺乏操作经验,疏忽大意,误认为是正常情况,致使3号炉内焦炭耗尽,氧气从3号造气炉直接进入煤气柜,导致煤气柜内的氧含量超标引起爆炸,是造成此次事故发生的直接原因。

  该企业一氧化碳造气工艺操作规程不完善,不能提供一份完整的工艺文件;安全生产管理工作一味放在合成工段开车上,疏忽了对造气工段的安全管理,是造成本次事故发生的间接原因。本次事故如果严格执行规程,每半小时对炉气进行一次化验分析,就能避免事故的发生。

  当班调度、车间值班人员责任心差,上班不看生产记录,不研究生产运行状况,没有及时发现和排除隐患;在安排造气岗位化验工对合成循环进气的氧含量进行分析时,忽视了对造气岗位化验分析工作的监督。

  该企业造气工艺操作规程指导生产缺乏针对性,可操作性不强。现场管理人员不能准确掌握生产情况,值班检查流于形式。在开车前长达3个月的停产期间,企业多次安排安全员整理相关行业的事故案例供职工学习,一直没有得到落实。


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