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一起液氨罐车装卸软管爆裂事故分析


    2003年9月5日,江西某化肥厂一辆正在充装液氨的罐车,装卸软管液相管突然爆裂,液氨大量外泄,致1人死亡。这起事故涉及到江西、河南、湖南3省4个单位、多名事故责任人。事故调查难度较大,既有其特殊性,又有此类事故的共性,事故教训十分深刻,应当引以为鉴。

    一、事故经过

    2003年9月5日上午,河南省某运输公司一辆液氨罐车到江西某化肥厂充装液氨,车主卢某是个体运输业主,挂靠在该公司,因罐车自带的液氨充装软管与该化肥厂液氨充装系统接口连接不匹配,就向一旁同在该化肥厂等待灌装液氨的江西省萍乡市某厂罐车司机杨某借用充装软管。9时30分左右,在充装过程中,装卸软管的液相管突然爆裂,大量液氨外泄,瞬间液氨汽化,白雾顿时向周围扩散。此时,正在一旁工作或等侯充装的人员共有4人:河南罐车司机、河南罐车车主卢某、该化肥厂液氨充装员、萍乡市某厂罐车司机杨某。事故发生后,其中3人迅速跑离现场,河南罐车车主卢某因躲避不及,中毒倒地,后经送医院抢救无效身亡。

    二、事故原因分析

    事故发生后,由该化肥厂主管部门牵头,安全、质监、工会、公安等部门参加,组成了事故调查组,聘请了技术专家,对事故全过程进行了调查分析。

    1.事故发生时该化肥厂液氨充装系统没有超压,氨球罐安全阀没有起跳,液氨罐车及装卸软管的设计压力为2.16MPa,高于该化肥厂充装系统的工作压力,经专家认定,排除了系统超压充装。

    2.爆裂的液相软管断裂成3节,其外表有破损痕迹,内层网状钢丝锈蚀严重,橡胶具有老化特征。经专家认定软管存在质量问题,也是发生事故的直接因素。萍乡市某厂有2套液氨装卸软管,一套是随罐车配带的,另一套是从湖南省某贸易公司购买的,2套软管经常更换使用。从湖南省购买的这套软管,既无产品合格证,也没有制造单位,属“三无”产品。事故发生后,调查组到湖南调查,发现这家贸易公司已经关闭,在工商部门的注册已经注销,店主不知去向。萍乡市某厂的2套软管,其中有一套在2002年11月6日随罐车一起经过有关法定检测机构检测,检测结果为液相管合格,气相管不合格。由于检测单位没有在经过检测的软管管体上注明检测标志,时间一长,以至无法判定这2套软管是哪一套经过了检测,哪一套没有经过检测。但有一点可以肯定,萍乡市某厂罐车司机使用的装卸软管是不合格的或者是没有经过检测的软管,并且还将这种装卸软管外借他人使用。

    3.按照《液化气体汽车罐车安全监察规程》第47条规定,汽车罐车随车必带的文件和资料包括:汽车罐车使用证、机动车驾驶执照和汽车罐车准驾证、押运员证、准运证、汽车罐车定期检验报告复印件、液面计指示刻度与容积的对应关系表;在不同温度下介质密度、压力、体积对照表以及运行检查记录本和汽车罐车装卸记录等。而事故罐车提供不出由质量技术监督部门及交通部门颁发的押运员证、汽车罐车准驾证,使用证参数与罐车铭牌参数不符。后经查实,事故罐车车主卢某没有经过安全培训,罐车没有登记,“六证”不全,罐车为非法运输罐车,不具有运输液氨资质。

    4.充装现场不具备必要的充装条件,该化肥厂在汽车罐车充装站没有配备液氨充装软管,没有计量装置,没有装备气体浓度监测报警装置,没有安装气体泄漏自动切断联锁装置,安全措施不到位,充装人员在没有认真审查清楚罐车是否具有充装资质的情况下,就给罐车充装液氨,工作严重失职。

    三、事故教训

    1.安全意识不强,自我保护能力差。根据规定要求,从事危险化学品作业人员一定要经过安全技术教育,熟悉其所运输介质的物理、化学性质和安全防护措施,了解装卸的有关要求,具备处理事故和异常情况的能力,坚持按规定持证上岗,在各项安全条件都具备的情况下,才能从事危险化学品的运输作业。而事故罐车车主是非法经营,由于没有参加安全知识培训教育,对液氨的化学性质以及液氨对人体的危害性认识不足,事故发生后不能有效地采取相应措施保护自已.

    2.危险化学品经营单位液氨充装站应该按照规范要求进行设计,要有符合国家标准的生产工艺、设备或设施,有健全的安全管理制度,配备合格的安全管理人员和操作人员。通过这起事故可以看到,该化肥厂充装站存在设计施工中的安全隐患,如,充装站的选址不合理,有效空间小,不利于发生事故后人员撤离;充装设施不规范,没有自动紧急切断系统,等等。   

    3.加强危险化学品运输管理,对“六证”不全的汽车罐车坚决不予充装。目前不少危险化学品生产单位为了能使产品尽快出售,对汽车罐车“六证”检查不严格,对


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